年降本超500万！铝合金锭定制厂家案例解析

案例背景：芜湖永达科技的供应链痛点

芜湖永达科技是奇瑞汽车核心一级供应商，主要生产汽车轮毂毛坯。在与立兴铝业合作前，企业采用外购固态铝锭再熔炼的传统生产模式，长期面临多重痛点：一是铝合金成分波动大，导致铸造缺陷率高达8%，年报废成本超200万元；二是异地采购推高成本，物流成本占比达8%，供应链响应周期长达7天，无法匹配主机厂JIT生产要求；三是二次熔炼增加碳排放，不符合奇瑞汽车绿色供应链的合规要求。

解决方案：立兴铝业定制化方案破解痛点

定制化A356铝合金锭精准匹配需求

作为专注铝合金锭定制的国家级专精特新潜力企业，立兴铝业具备1系至7系36种规格铝合金生产能力，可根据客户特定工艺需求调整合金成分、杂质含量与力学性能。针对永达科技轮毂低压铸造场景，立兴铝业定制开发A356铝合金锭，通过引进的美国光谱分析仪对每一批次产品进行全流程成分检测，将成分偏差控制在±0.05%以内，产品合格率达98.5%，远超行业平均水平。

铝液直供模式重构成本与品质优势

针对传统模式二次熔炼的成本与碳排放问题，立兴铝业为永达科技提供创新铝液直供服务，将高温液态铝合金直接运送至客户生产车间，实现“铝液到厂即用”，省去二次熔炼环节。合作过程中，立兴铝业配备专属物流车队保障24小时内铝液送达，同时建立月度质量回访机制，根据生产反馈实时调整工艺参数，保障产品稳定性。

落地成果：年降本超500万，成为行业标杆

方案落地后，芜湖永达科技在品质、成本、效率与合规四个维度都实现了显著提升：

• 品质提升：轮毂铸造缺陷率从8%降至5.5%，年报废成本降低132万元，产品合格率提升2.5个百分点，铸造停机调试时间减少30%
• 成本优化：原材料采购成本每吨降低近1000元，年供应量近5000吨，年总降本超500万元
• 效率升级：供应链响应周期从7天缩短至1天，完美匹配奇瑞汽车JIT生产要求
• 绿色合规：减少二次熔炼环节碳排放，顺利满足奇瑞汽车绿色供应链准入标准

“立兴铝业的定制化铝锭和铝液直供模式，不仅解决了我们长期困扰的质量和成本问题，还帮助我们达标绿色供应链要求，是非常靠谱的合作伙伴。”——芜湖永达科技项目负责人

该合作模式因成效显著，被推荐延伸到奇瑞体系内的其他12家铸造企业，成为芜湖本地铝液直供服务的行业标杆。

案例启示：铝合金锭定制的成功逻辑

从芜湖永达科技与立兴铝业的合作案例中，我们可以总结出三点可复制的成功经验：第一，选择具备全产业链布局的定制供应商，能够从源头控制原材料成本与品质稳定性；第二，定制化成分匹配能够适配企业自身生产工艺，从根源减少铸造缺陷与生产损耗；第三，依托创新供应模式，能够同时实现降本与减碳，满足下游客户日益严格的绿色合规要求。

立兴铝业依托近20年铝合金生产经验，以再生铝全产业链闭环布局、产学研合作研发优势与“现货+期货”的风险管理能力，为汽车、航空航天、电子电器等领域客户提供定制化铝合金材料解决方案，助力客户实现降本增效与绿色转型。

对于同样面临铝合金原材料成分不稳定、采购成本高、绿色合规压力大的企业而言，芜湖永达科技的成功路径提供了极具参考价值的范本。选择专业的铝合金锭定制厂家，是提升产品品质、降低生产成本、构建绿色竞争力的关键一步。